工場の「見えない課題」を解決しませんか？
製造現場では、装置単位でPLC制御が導入されている一方で、
「全体最適」ができていないケースが多く見受けられます。
例えば、以下のようなお悩みはありませんか？
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工場内の各装置の状態がバラバラで、全体監視ができていない
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装置停止や異常の検知が遅れ、歩留まりが悪化している
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パラメータ変更のたびに現場へ移動しなければならない
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トレンドや帳票が紙管理で、トレーサビリティに課題がある
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レシピ（生産パラメータ）が分散管理されている
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MESや上位システムとのデータ連携ができていない
これらの課題は、個別最適の制御システムでは解決が難しく、
SCADA（監視制御システム）による全体最適化が必要です。
SCADAシステムとは
SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition）とは、工場やプラントの設備データを収集し、リアルタイムで監視・制御するシステムです。PLC単体では「装置制御」までが役割ですが、SCADAを導入することで以下が実現します。
・工場全体の一元監視・リアルタイムデータ収集
・異常検知・アラーム管理
・トレンド分析
・帳票・履歴管理
・上位システム連携
お客様の課題とSCADAによる解決策
① PLC単位の監視から「工場全体監視」へ
【課題】
装置ごとにPLCとHMIが独立しており、全体の状態が把握できない
【解決】
SCADAで全PLCをネットワーク接続し、
1つの画面で工場全体の稼働状況を可視化
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稼働状況一覧表示
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設備マップ表示
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ライン別監視
現場の「見える化」により、判断スピードが向上
② 異常検知の遅れによる歩留まり低下
【課題】
異常発生に気づくのが遅れ、不良やロスが増加
【解決】
SCADAによるリアルタイム監視とアラーム管理
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異常値の即時検知
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アラーム履歴管理
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メール・通知連携
停止・異常の早期発見により歩留まり改善
③ 現場に行かないと設定変更できない
【課題】
パラメータ変更のたびに現場移動が必要
【解決】
SCADAからPLCパラメータを遠隔操作
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中央監視室から設定変更
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複数装置への一括設定
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操作ログ管理
作業効率向上・人的負担軽減
④ トレンド・帳票のペーパーレス化
【課題】
紙ベースの記録管理で、検索・分析が困難
【解決】
SCADAによるデータ自動記録・帳票生成
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トレンドグラフ表示
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CSV・PDF帳票出力
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データ検索・分析
省人化＋トレーサビリティ強化
⑤ レシピ（生産パラメータ）の分散管理
【課題】
装置ごとにレシピ管理が分かれている
【解決】
SCADA＋ODBCによるレシピ一元管理
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ODBCとの連携
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レシピ呼び出し・書き込み
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変更履歴管理
品質安定・標準化を実現
⑥ MES・上位システムとの連携
【課題】
現場データが上位システムに連携できない
【解決】
SCADAを中間レイヤーとして活用
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MESとのデータ連携
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ERPとの連携
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IoT・DX基盤構築
工場データの経営活用が可能に
SCADA導入のメリット
■ 1. 工場全体の見える化による生産性向上
装置毎に独立したPLC・HMI構成では、設備単位の状態しか把握できず、ライン全体や工場全体での状況把握に時間がかかります。SCADAを導入することで、複数PLCのデータを統合し、設備稼働状況やライン進捗を一元的に可視化できます。
例えば、複数ラインの運転状況や設備状態を一覧で把握できるようになり、現場全体の状況確認に要する時間を大幅に短縮できます。これにより、判断や対応のスピードが向上し、生産性の向上を支援します。
■ 2. 異常検知の迅速化による歩留まり改善
設備異常の対応において重要なのは、「いつ・なぜ・どのように発生したか」を正確に把握することです。SCADAでは、アラーム履歴とヒストリカルトレンドを組み合わせて時系列で確認することができ、異常発生前後の設備状態を把握できます。
例えば、設備停止が発生した際に、その直前の温度や圧力の変動、関連設備の動作状況を同一画面で確認できるため、原因特定の迅速化につながります。また、停止回数・停止時間・停止原因をグラフィカルに把握することで、改善ポイントが明確になり、歩留まり改善と安定操業を支援します。これにより感覚ではなく、データに基づく改善活動が行えます。
■ 3. 省人化・効率化
装置ごとに分散したレシピ管理は、設定変更漏れや条件不一致による品質ばらつきの原因となります。SCADAとデータベースを連携することで、生産パラメータ（レシピ）を一元管理し、工程全体で統一された条件を適用することが可能になります。
例えば、バッチ切替時に中央からレシピを配信することで、各装置への設定反映漏れを防ぎ、プロセス全体として一貫した生産条件を維持できます。また、上位システムからのレシピデータ連携にも対応でき、FTP・JSON・データベース間通信などを通じて、柔軟なデータ連携を実現します。これにより、品質の標準化と運用効率の向上を図ることができます。
■ 4. 品質・トレーサビリティ向上
紙ベースでの運転記録や帳票管理では、データの検索性や分析性に課題があり、トラブル発生時の原因特定に時間を要します。SCADAでは、プロセスデータ・アラーム履歴・操作履歴を自動で蓄積し、トレンド表示や帳票出力をデジタル化することで、情報の一元管理が可能になります。
例えば、製造ロット単位での温度・流量・運転履歴を即時に呼び出すことができ、品質トレースや監査対応を迅速に行うことが可能になります。さらに、設備運転や品質管理に必要な単位・周期でデータを記録することで、実運用に活用できるトレーサビリティを確保し、品質管理および監査対応の高度化につながります。
■ 5. DX・スマートファクトリー化
MES・ERPとの連携基盤として運用可能。ベンダーごとに異なるPLCメーカーの通信仕様を、SCADAをゲートウェイとして活用することで統合し、MES・ERP・AIシステム等とのデータ連携を実現します。
SCADAが中間レイヤーとして機能することで、PLCと上位システム間のデータ構造を整理し、現場に負担をかけることなくデータ連携が可能となります。例えば、異なるPLCメーカーの設備データを統合し、MESへ生産実績として自動送信することで、現場データをそのまま経営判断へ活用することができます。これにより、実用的なDX基盤を構築できます。
私たちのSCADA提案の強み
私たちは単なるSCADA導入ではなく、
計装・制御・IT統合を考慮したシステム構築を提供します。
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複数のPLCメーカーの混在した工場(三菱電機、オムロン、キーエンス）との高い親和性
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プロセスの運転方案に基づき、オペレーターの操作性を理解した画面設計提案
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ODBCとのデータ連携設計
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ERP,MES連携を見据えた構成